Я для такого использую торцовочный станок, циркуляркой, или лобзиком, рез будет не идеальный, и тогда при склейке щита, будут проблемы с щелями.

Строгать соблюдая паралельность . Лучьше всего на рейсмусе и распустить на циркулярке после. Паралельности небудет, щит  всеравно вывернет и после склейки обрабатывать придется.

Уже понял.
Может кому надо, расскажу как клею щит, ну еще не промышленных масштабах, но уже не для маленького производства.
Струпцынами хороший щит не сделаешь, где влагу хапнет, где после резьбы поведет. Товарный вид пропал.
Я для щита сначала режу доску маленькими кубиками, для каждой древесины есть свои максимальные размеры кубиков. Для примера бук 20*20*100 мм, дуб 40*80*250 мм.
Потом кубики торцую (я клею щит сплошной, кое кто еще делает микрошип, жесткость такого щита лутше, но для резьбы он не пойдет шипы могут быть заметны), и клею их одну к другой, набираю такие себе рейки у меня максимум длиной 2500 мм.  Но я обычно клею уже под нужное изделие, например для мебельного фасада 750-800 мм.
Потом эти рейки, клею одну до другой, набираю нужную ширину.
Вот пример нужен щит дубовый для кроватного быльца сплошного, не разборного, размером 1650*850*60 мм сами понимаете размер не стандартный, купить такой проблематично. Как я такое делаю.
Сначала готовлю кусочки длина 250 мм ширина 80 мм толщина 35 мм (из неструганой доски 35), торцую их. И склеюю одну до другой набирая рейки размером 1750*80*35 их надо 22 штуки. Потом можно либо через 4-хсторониий, либо через рейсмус и фуганок вгоняю их в размер 1750*76*31 мм и делаю гладенькими без выступов. И склеюю по 2 штуки (подбирая волокна как на картинке выше), получается 11 штук с размером 1750*76*62.
Потом на вайме клею щит размером 1750*836*62. Прогоняю на калибровально-шлифовальном до толщины 60мм. Или шлифую на обычном ленточно-шлифовальном.
Вот Вам готовый щит под кроватное быльце.
Понятно, что такое в гараже не сделаешь, да и станочный парк надо не маленький, но к этому надо стремится. Такой щит не поведет, что ему не делай, и на нем можно извратиться.
По сути какие надо станки, торцовка, циркулярка, рейсмус (у меня 4-х сторонний получается быстрее, но раньше обходлись и одним рейсмусом), шлифовальный (у меня калибровально шлифовальный) ну и вайма. Можно еще фуганок, но циркулярки обычно комбинируют с фуганком. По сути ни чего супер здесь нет, такие станки должны быть на любом столярном производстве.

Забыл про время, по времени такой щит клею 3 дня. Вот так-то не быстро. Ну сумарно временные затраты наверное часа 4.

Отредактировано Lrsasha (06-07-2010 21:40:33)

Всегда считал, что резать что то из щита из срощеных по длине ламелей, это от бедности. Типа не смогли купить/сделать самостоятельно нормальный щит из сплошных ламелей. Понятно что такой щит стабильней, и часто только такой щит и можно использовать для крупногабаритных элементов мебели. Но резьба на таком щите, как мне кажется смотриться порнухой. Хороший щит,в моём понимании должен выглядеть однородной доской, а тут шахматная доска получается.

Вся проблема в том что если резать на цельной доске, а не на наборном щите то в скором времени доску порвёт и она будет вся в трещинах. Щит наберают из брусков что бы он не лопался.

Дело все в том что дерево это очень капризный материал, особенно дуб. Чем только на нашем производстве не клеили и ПВА и другие клея  использовали. Однажды на выставке купили Немецкий клей, повелись на цену. Продав около 30 комплектов буквально через месяц мы задолбались менять мебель по рекламации, так как вся мебель полопалась по швам . В данный момент используется клей в виде пены, после набора щита бьешь его об бетонную плиту, а он лопается по живому но не по шву. Если интересует марка клея то завтра позвоню на производство чтобы мастер название передал. А так в принципе набираем щиты как и все, большие струбцины, бруски 40х80 между собой склеиваются, затем строгаем щит и режем форму столешницы. Конечно когда режутся бруски то волокна нужно перерезать так как на них и крутит и рвет щит. Самое главное после обработки дерева его нужно как можно быстрее пропитать хотя бы лаком НЦ, так как дерево очень быстро тянет влагу. У нас в цеху стояло 5 щитов, а на улице шел  дождь. Ребята поленились пару усилителей прикрутить так до утра они стали как лодки, хотя в цеху температура была 23 градуса, влажность повышена и дерево в себя тянет. На щит желательно перед использованием прикрутить 2 усилителя поперечно направлению волокна и можно его обрабатывать. Само интересно работать с филенчатыми фасадами, их не крутит, своего рода и усилитель по канту и с другой стороны если надумаете нарезать на него резьбу то он послужит и довольно симпатичной рамкой. На счет тонировки то в начале пропитываем лаком НЦ, а затем лакируем 2 компонентным полиуретановым лаком HOB. Опять же лак можно использовать как и мат, полу мат, глянец. В каждом из них есть свои плюсы и минусы. Как говорят на вкус и цвет. Маслянный лак дает супер глянец, но сохнет очень долго.

Отредактировано 100975 (09-07-2010 01:27:45)

Ещё один момент, по поводу срощеных по длине щитов:
Если в дальнейшем изделие панируется окрашивать колерованым лаком по голому дереву без морилки, то щит может быть набран хоть как мозаика из отходов. В этом случае тёмный лак все стыки скроет, и даст равномерный тон.

100975
А что вы ждали от местного производителя? Скупой платит дважды.
Я думал отечественным ПВА только любители работают. А профессионалы не экономят на брендах, тем более с импортным ПВА конечная цена изделия врядли будет дороже чем на 1% а скорее всего не выше чем на 0,1%.

А можно клеить щиты дедовским способом: как говорят "если не клин да мох плотник бы сдох" тоесть щит клиньями сгонять. На большой кусок фанеры готовится предварительный щит и по бокам ложаться бруски с зазором в одну сторону 3-5 сантиметров и столько же в другую, после хорошо крепятся саморезами. После промазываем заготовки клеем ПВА и забиваем клинья в зазоры "по полной" а навер щита ложим что-нибудь тяжёлое. Ждём сутки - щит готов. Потом рейсмус и под станок. ЭТО ВООБЩЕ КУСТАРНЫЙ ВАРИАНТ КОГДА ДЕНЕГ НЕТ И ВРЕМЕНИ!!!

Обычно, если правильно склеено то рвёт не по месту склейки, а рядом. Раньше в цеху всегда эксперементировал - брал торцевые обрезки щитов, толщиной от 1мм до 50мм и ломал их на местах склейки. Сразу видно качество склейки. Когда-то давно мы работали с ПВА отечественного производства (Северо-Донецк) особых притензий не было, только тёмные полосы после высыхания и зимой нужно было брать всегда с пластификатором отдельно иначе он боится мороза. Но уже давно перешли на итальянский или немецкий он всё таки понадёжней!

Скажите , сколько стяжек делать в самодельной вайме под щиты до 2м длиной и 50мм толщиной ?
Какого расстояния между ними достаточно ?

Спасибо . А щиты 1-1,2м длиной можно делать из целиковых досок , не сращивая по длине ,
а только набирая нужную ширину ? Толщиной 30-50мм .

Я клею на итальянский клей.

Все бруски делаю квадратного сечения с целью максимально точного подбора заготовок по наклону годичных слоёв, цвету и рисунку.
Склеиваемые поверхности строгаю непосредственно перед склейкой (не более, чем за 12 часов).
Геометрия (90 градусов, параллельность, качество строгания) должна быть идеальной.
Клей желательно наносить на обе склеиваемые поверхности, особенно для твёрдых пород.
Давление ваймы подбирается из расчёта 1-1,5 кг/см2 плоскости склейки. Время выдержки не менее 20 минут.
Дальнейшая обработка (пиление, строжка) не ранее, чем через сутки.
Результат приближается к 100%.

Плохой вариант. Эти шпильки из строительного магазина, сделаны из металла... да вообще не из металла, а из какого то пластилина.

Клеін щит в Вайме 30 секций. Длина до 2.5 метра. От 2,5 до 5метров клеим на столе Клей в основном D3 За одну смену 3 человека могут наклеить 3 - 5 м.куб.

  .

Отредактировано Vityshk (22-09-2013 13:35:44)

Приветствую!
Ваймы отличные, рекомендую, очень удобно для склейки, у меня закреплены вдоль стены на штанге, места совсем не занимают. Но самое главное идет двойная стяжка, основная  с торцов и как фиксирующая по плоскости, не дает выгибаться щиту.

Stas-Ka

Станислав поищи в гугле Пресс винтовой ПВС. Много линков выдает...

У нас не встречал такого ни в продаже, ни в использовании... Значит буду делать... И еще можно вопрос? Сколько штук таких нужно на длину скажем 80см, или через какой промежуток их рассчитывать?

Отредактировано skedram (21-10-2013 10:24:47)

лови Ссылка

Рассчитывайте примерно на 1м-+     - 4шт, у меня 6, но очень редко пользуюсь всеми, в свое время думал сделать сам но подвернулись б/у купил не раздумывая, вещь классная.

Эти вайма только в планах, снимок в нете нарыл когда-то... Вот немного покруче:

Кстати, простыми ваймами можно сжимать и без струбцин если чередовать их сверху-снизу, как показанно на рисунке:

и не забывайте правильно ориентировать направление волокон в щите:
 

Отредактировано medoliz (23-10-2013 00:08:30)

Доброго времени суток !
Вставлю свои пять копеек. Делаю струбцины, сейчас в стадии эксперимента. Знакомый, как и многие на форуме работает на плазменном резаке. И так из листового метала от (14 мм и больше) делаю такие детали:

Красным обозначены размеры точные, остальные могут плавать.
Принцип сборки-работы следующий: Деталь слева: в отверстии диаметром 10 мм. режем резьбу под прижимной болт. В отверстие 20 мм. (деталь справа) нарезаем резьбу 3/4 дюйма. Предвидя вопросы, объясню, диаметр умышленно заниженный, так как резьба будет нарезаться в токарном станке и оставлен запас для калибровки. Принцип работы: На конце трубы 3/4 дюйма режется резьба на которую навинчивается деталь справа (можно сваркой без резьбы). На другой конец трубы одевается деталь слева, которая свободно перемещается по трубе. В момент стяжки она (деталь) перекосится и заклинит. Небольшие отверстия внизу обеих деталей для крепления их к доске, что-бы можно было в случае надобности зафиксировать струбцины на нужном расстоянии привинтив к доске.

Цена: 1 м. трубы 3/4 дюйма 2 USD + 1 USD плазменная резка + 2 UCD токарные работы = 5 UCD струбцина длинной 1 м.

Если интересно - завтра кину фото.

Например надо столешницу шириной 800, а фуганок и  рейсмус на 300. Делайте 3 щита по 270мм, обрабатывайте вчистовую и клейте между собой.
Удачи - все получится!!!

Вот самоделки. Винт и гайка из задвижек. ДУ-50 помоему. На втором конце шпилька с гайками для затяжки и одновременно упор щита через прокладку.

Так то ж самое и получится, 3 щита - 2 борозды склейки с которыми тоже надо что-то делать.

Отредактировано y1984 (24-10-2013 13:06:10)

Сейчас я Вас вообще не понял... Какие вопросы заданы, такие ответы и получены.
Вы какие, собственно щиты планируете? Каких размеров? Склейка только поперек или еще и сращивание вдоль? Какие объемы?  Промышленное или хоббийное производство? Какая древесина? Что из оборудования имеется в моменте?
Если будете общаться в таком же духе, навряд ли получите адекватные ответы на свои вопросы.
И если  Вы не имеете нормального фуганка и рейсмуса, то рано задумались о калибровально - шлифовальном. Если опыта нет, но очень хочется - начните с малого. Ну например пару полосок высохшего клея шлифануть ручной ленточной шлифмашиной. Лента в ней, (на которую Вы намотаете клей), значительно дешевле чем в станке.

Спасибо, но это не для всякого климата подходит. Древесина - это материал имеющий некий (в зависимости от вида) коэффициент расширения, в связи с чем я предпочитаю клеи, имеющие вязкость хоть и минимальную.

Калибровально-шлифовальный, если не ошибаюсь до 1200мм максимум. Например:

В 15000-20000 уе думаю уложитесь.

Отредактировано Роман С (24-10-2013 20:51:24)

Какие тогда проблемы? Платите столяру, и имеете готовую продукцию...

В В

Вам достаточно дали информации для работы, пока Вы сами не начнете что то делать, навряд ли Вам что то еще поможет, все тонкости прочувствуете в процессе. Начните с малого.От себя дополню, если прифуговать, откалибровать и четко склеить по плоскости при помощи выше изложенных способов заготовки под щит, то Вам особо и не понадобиться его "вылизывать" циклевка+шлифовка и в работу, желаю Вам успехов!
По поводу "счетчиков" мне в этом нет необходимости, просто как говорится, каков вопрос - таков и ответ...

Вы ж спросили:

Вам ответили...

Купите два щита 40 и 20мм (или три по 20мм), склейте их по плоскости. Такой щит,даже, будет устойчивее к короблению.

По шлифовке я уже понял - всем спасибо!

Ув medoliz Вам отдельное спасибо! И сразу новый вопрос по склейке толстого щита - нижняя картинка - 3 слоя сразу клеится или сначала склеиваем 3 слоя , а потом слои вместе?
Ваймы планирутся со сжатием со всех сторон, 10-200мм (так много потому что петли от домкратов)

А вот собственно и моделька которая вынудила делать ваймы и покупать рейсмус, в моих размерах высота рельефа 58мм

Отредактировано y1984 (25-10-2013 11:52:02)

Вы читали, что Вы написали?  Сначала склеиваем щиты шириной равной высоте заготовки, рейсмусуем, ставим их "руба" и клеим. Но это для толстых заготовок, около 300мм.
Крона прав, в Вашем случае все просто. По такой схеме я думаю можно толщиной до 150мм клеить спокойно.
Вот, к слову, о щитах... и отходах

Отредактировано medoliz (25-10-2013 19:29:41)

Вот вполне бюджетное решение

Купить можно здесь, сам у них брал, контора надежная

http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/stru … bnye/4552/

Если хорошенько погуглить -то реально найти трубные струбцины с ценником минимум раза в два ниже......

Здравствуйте.
Не хотел создавать новую тему, считаю, что в этой теме мне смогут ответить на мой вопрос.
Есть доска дибету шириной 400 мм и высотой 500 мм. Толщина 50 мм.
Годовые кольца расположены как на рисунке.

Мне на ней нужно вырезать изделие с глубиной рельефа 28 мм.
Все прекрасно знают, что после вырезания рельефа доска выгибается в сторону выборки древесины.
У меня вопрос-при вырезании с какой стороны величина выгибания будет меньше?
(клеить щит нет ни оборудования, ни времени)

на вашем рисунке  края доски  будет выгибаться в вверх. (годовые кольца стремятся разогнутся в прямую линию )

Отредактировано randro (07-11-2013 12:47:43)

Пять раз прочитал - нифига не понял! Что значит "по 6-7см шириной, но не разрезаю по длинне"? Они уже по длинне нарезаны по 6-7см. хм...
Может с картинками? Да и о каком сращивании по длинне может идти речь с заготовкой 400х600!?
Убежден, что если есть возможность уйти от сращивания по длинне - надо уходить. Это на серийном производстве мебельных щитов и дверей дешевых могут такое позволить, по тому как все подряд дерево туда пихают. Доска продается 3х и 4х метровая. Вы что-то длиннее 4х метров изготавливаете? Сращивание НАМНОГО сложнее склейки щита на гладкую фугу, там торцы спецательными фрезами надо обрабатывать и ваймами уже не обойдешся.

Попробую по другому... Читал ветку, есть такая запись...

Вот мне и интересно, для бука например, щит длиною 600мм и шириною 400мм я собираю из ламелей шириною 60 или 70 мм, длиной 600мм. А Lrsasha эти ламели разрезает по 100мм и сращивает по длине... Хочу понять почему.

Почитал тему и приступил к клейке щитов из сосны (продольных ламелей 20*40), вроде получается, и есть мысль перейти на берёзу (всё же тверже древесина и текстура менее выражена), но древесина капризная. Вот допустим склею я высушенные продольные  ламели 30*50, кольца навстречу поставлю, склею импортным мебельным ПВА, я могу надеяться, что продав изделие (пано, мебель) его в последствии не поведёт, не лопнет ?

Отредактировано kip211 (03-02-2014 12:52:36)

А вы щит из длинных ламелей набираете или из квадратиков (как тут ранее рекомендовали) ?

Изготавливаем фасады иногда и 3-х метровой высоты. В щит берем ламели толщиной 20мм и шириной 70мм (плюс / минус), по длинне никогда не сращиваем. Но это на плоскую филенку. Если клеить щит под 3D фрезеровку, то ширину нужно брать меньше. Если ламель квадратного сечения, то вращая лучше подберется направление волокон, текстура и цвет.

А мы пользуемся! В процессе производства щитов остаются обрезки, я их скидывал в отдельную коробку и накопил на несколько "пенечных" досточек! Клеил клеиберитом. Отделка - воск (растапливал кусочки строительным феном и растирал тряпочкой. На фото досточка с двухлетним пробегом, как видите клея съедено не много. Моется постоянно, выгибает максимум на 2мм. Оказалось самым важным - это размер. Он должен быть по размеру протвеня, что-б пицца с духовки помещалась.

Чтобы не выгибало можно по периметру облицовочку на шпунт поставить 

так и нарды делают. делают рельеф 10-12 и снизу клеят фанеру 6мм

Во первых, если покупать нормальный материал, то он 3 или 4 метра - склеивать не нужно. Во вторых, хлопотное дело, я так понимаю просто борьба с остатками.
Попробую представить как бы я это сделал. Нужно в любом случае фрезеровать торцы, на прямой срез не пойдет. Вот приблизительно так:

В вариант А минус в том, что острый край заготовки вечно задирается. В варианте В минус в том, что под определенную фрезу, определенная толщина заготовки, хотя есть наборные фрезы. Теперь сама склейка. Проблема только одна - длинна. Можно, на мой взгляд двумя способами. Вот попробую изобразить:

Верхний вариант - сжимать между стенами. Минус - чтоб набрать необходимую длинну разные подкладки нужны. Плюс - более мене ровную заготовку можно получить.
Нижний вариант - проижать брусочки струбцинами, и за эти брусочки уже сжимать по длинне. Минус - попробуй получить ровную заготовку.

Отредактировано medoliz (04-11-2014 13:28:01)

прочитал, вроде понятно как прижимает грани, а чем достигается "ровность" поверхности? или потом все равно рубанком...?